现场改善与消除浪费，王克华内训课程

培训讲师：王克华 培训方式：讲师面授； 课程时长：2天；
课程预约：0755-61351163   13692218245（可加微信）；

《现场改善与消除浪费》课纲内容：

课程背景：
每家企业都面临着一个现实的问题，那就是”增长“，如何才能获得增长，一方面是开源，另一方面是节流。开源取决与市场，非企业本身能够掌控。企业在开源的同时更关注从企业内部进行节流。从企业内部要效益，如何提升效率是班组的重点工作，在微利时代更是常态要求，但许多企业的班组长却缺少具体的改善思路、方法与工具。经常在推行一些改善活动的时候面临很多问题
Ø   班组经常抱怨没权没钱，改善没思路
Ø   不知道从哪里入手，不知道浪费在哪里
Ø   现场改善活动，员工普遍抵触
Ø   一线主管在现场改善活动中，总不得要领
Ø   改善后，改善成果不能有效固化，经常反复到从前
本课程从发现改善点开始作为切入，识别七大浪费，找到瓶颈工序，运用IE等方法进行改善，帮助班组长推进班组的改善活动。

课程收益：
● 转变思维意识、树立问题意识、找到改善的切入点；
● 学会如何利用IE思维与工具消除浪费，降低成本；
● 学会IE手法的运用，包括时间研究，流程分析、动作分析、布局改善等；
● 学会观察制造现场、防错法的使用、生产线的平衡分析；
● 学会识别、分析、解决问题的能力；
● 掌握目视管理和5S实务的操作技巧，把简单的5S做的有效率；
● 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法；
● 学习降低成本方法，追求生产系统整体优化和效率的提升；

课程时间：2天，6小时/天
课程对象：生产部门的一线主管、各层级管理人员；来自和生产相关部门的基层管理者，具体包括设备部、工程部、质保部和物流仓库部等的基层管理人员
课程方式：课堂讲授+案例分析+现场练习
课程大纲
第一讲：现场改善的切入点
一、改善的入口
1. 改善的切入点
2. 为什么要作改善
3. 界定问题
二、问题2大种类
1. 发生型
2. 改进型
三、改善前自问三个句话
1. 有没有标准
2. 员工学会了吗？
3. 员工执行了吗？
四、改善问题前要——建立标准
案例分析：某公司周转箱摆放的标准
案例分析：某公司仓库托盘摆放标准
1. 标准作业VS作业标准
案例分析：某塑胶公司视频
五、解决问题——SDCA模型
六、找到真因——5WHY方法

第二讲：七大浪费识别与改善
一、浪费的真面目
1. 水蜜桃VS话梅干
2. 浪费的定义
二、识别浪费：动作、工作
视频案例：某塑胶公司打包工序
三、七大浪费
1. 过量生产浪费
案例：某电机公司过量生产浪费
2. 等待浪费
3. 加工本身浪费
视频案例：礼品包装厂冲压员工动作
4. 库存浪费
5. 搬运浪费
视频案例：某缝纫工序半成品的搬运
视频案例：AGV小车的使用
视频案例：某公司包装工序
6. 不良浪费
1）做品质就是做效率
7. 员工智慧浪费
1）引言：联合利化漏包装改善
2）越接近现场的人越知道问题解决方法
3）不用员工脑力那是最大的浪费
四、提案改善——员工提案制度
1. 员工提案改善
2. 员工提案改善看板
3. 提案PK文化
1）提案提交及时率
2）提案参与率
3）提案实施率

第三讲：发现瓶颈，改善瓶颈
一、究竟什么是瓶颈
视频案例: 两种饮料口
二、识别瓶颈
1. 单位时间内产出最低的工序
2. 流动模式，库存积压时间和超过目标库存的
3. 单工序加工周期最长的
案例练习：识别瓶颈
三、瓶颈的制约作用
1. 制约全流程的产出
2. 造成非瓶颈工序的资源浪费
3. 瓶颈工序导致库存堆积
4. 资源投入一定程度，瓶颈决定生产效率
四、改善瓶颈的方法
1. 管理改善
2. 工艺改善
3. 时间改善
案例练习：如何改善车间的瓶颈
五、突破瓶颈的三种类型
1. 资源向瓶颈倾斜
2. 挖掘瓶颈潜能
3. 舒缓瓶颈
六、现场突发瓶颈
1. 现场计划排产导致瓶颈
案例分析：改善三方法
2. 单工序排产思维
视频案例分析
3. 设备异常导致瓶颈
4. 物料异常导致瓶颈
案例分析：改善方法
5. 人手短缺瓶颈
案例分析：人手短缺改善方法

第四讲：IE改善方法实操训练
1. 防呆法在企业中的应用
2. 动改法在企业中的应用
3. 流程法在企业中的应用
4. 五五法在企业中的应用
5. 人机法在企业中的应用
6. 双手法在企业中的应用
7. 抽样法在企业中的应用

第五讲：减少浪费——5S目视化管理
一、认识5S
案例分析：推行过5S的工厂VS未推行过5S的工厂
1. 5S的定义与认识误区
2. 5S起源与发展
小游戏：在一堆工具中找你所需要的工具
3. 5S的目的与意义
4. 4M1E与5S
讨论：如何打造整洁、有序、高效、安全的生产现场？
案例分析：某汽车内饰公司5S推行现场
二、5S推行的原则和方法
1. 整理推行的原则和方法
1）整理的定义与要点
2）要与不要的判定标准
案例练习：不同使用频率的物品应放置哪里
2. 整顿推行的原则和方法
1）整顿的含义与作用
2）整顿的"3要素"：场所、方法、标识
3）整顿的"4定"原则：定点、定容、定量、定人
案例分析：某公司的4定实施
3. 清扫推行的原则和方法
1）清扫的含义与作用
2）清扫的推行要领
3）建立清扫责任区
4）责任区的清扫标准
工具表单：《公共区域清扫标准》、《设备清扫标准》、《办公区域清扫标准》
4. 清洁推行的原则和方法
1）清洁的含义与作用
2）清洁的推行要领：标准化
3）清洁的推行要领：制度化
5. 素养推行的原则和方法
1）制订共同遵守的有关规则、规定
2）制订服装、仪容、识别证标准
图文案例展示
3）制订礼仪守则：礼仪守则
4）教育训练（新进人员强化6S教育、实践）

王克华老师   生产管理实战专家
15年制造业生产管理实战经验
日产训MTP认证培训师
美国AACTP国际注册培训师
京东物流/同维电子/春秋电子长期特邀讲师
曾任：唯品会（中国500强） 华东区仓储运作经理
曾任：美昌科技集团（美资） 制造部经理
曾任：万德集团（新加坡） 制造课课长/经理
擅长领域：班组长、生产管理、5S、TWI、班组建设、仓储管理
王克华老师拥有15年制造业生产管理及3年互联网仓储管理实战经验，历经现场工程师、制造部经理、仓储运作经理等职位，擅长将自身的实战经验融入课程当中，多年来坚持决不做“巫师”、绝不做“庸师”的培训理念，是一位练战结合的生产管理能力提升讲师。
曾为捷普绿点、北京汽车、东和光电、LG中国昆山乐金电子等多家企业进行《金牌班组长综合能力提升》、《现场改善与消除浪费》系列课程辅导，获得同维电子、春秋电子、安通林汽车内饰等多家企业持续返聘，累计服务客户500多家，辅导5S、现场改善、仓储库容优化等系列项目20多个，授课达1000场，学员已逾2万人次，课程满意度均达96%以上。

实战经验：
唯品会 华东区仓储运作经理：
→ 负责仓储库容/库位的规划，对每个仓库限定只存放5个SKU（库存量单位）措施，使库存准确率在原有基础上提升10倍。
→ 制定商品的收-发-存规范手册，获得企业高层的高度认可，并被企业推行定为华东物流区仓储管理的标准手册，至今仍在沿用。
→ 对仓储进行5S目视化管理，使所管辖库区在企业5S分数评比中，由原来的65分提升到82分，同比上季度节约金额增长18%。
美昌科技集团 制造部经理：
→ 组织实施车间生产计划并全面协调车间工作，推进5S现场管理制度，对生产车间进行标准化管理，使生产线平衡从76%提升到87%。
→ 根据组装车间各工序的标准工时，对工序间进行了的合并，使人均劳效由原来160/H提升到180/H。
万德集团 制造课课长/经理：
→ 负责组织生产计划并实施，通过现场布局和工位改善，使人均劳动效率在原来的基础上提升了28%。
→ 负责建立全公司提案改善制度，为全公司共1200多个提案进行改善、评审，制定标准生产工时、控制生产成本、改善生产项目，短短3个月内，共实施 340多个生产提案，比上季度产生的直接收益增长10%。

部分授课案例：
企业名称 课程名称 期数
同维电子 《金牌班组长综合能力提升》 16期
京东方集团 《金牌班组长综合能力提升》 14期
LG中国昆山乐金电子 《金牌班组长综合能力提升》 12期
京东集团 《金牌班组长综合能力提升》 6期
春秋电子 《TWI一线督导人员能力提升训练》 10期
无锡健鼎科技 《TWI一线督导人员能力提升训练》 8期
好孩子集团捷奥比 《精细化现场管理与班组建设》 9期
桂林福达集团 《精细化现场管理与班组建设》 7期
江铃汽车 《现场改善与消除浪费》 8期
上海飞适动力汽车 《现场改善与消除浪费》 7期
长春一汽 《高效能班组长训练营》（4天版） 5期
一汽红旗 《高效能班组长训练营》（4天版） 5期
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部分项目案例：
▅ 太仓同维电子 “班组长能力提升与生产改善”项目
——建立了同维班组长胜任力模型、一日管理规范、制定岗位分解表、OJT工作教导规范。彻底实施现场三定5S、建立物品摆放标准，改善浪费项目70多个，直接节约金额800多万， 每天减少搬运距离2公里，线平衡率提升20%。
▅ 经信委 “千家中小企业技术帮扶计划”项目
为江苏地区捷安特、富士康、好孩子、信创电子、汇成半导体等60家企业进行《粗细化现场管理与班组建设》、《高效能班组长训练营》系列课程培训，受到政府层面及各企业高层的高度认可。
▅ 华格电子 “班组长能力提升与现场改善”项目
——建立了统一的班前会准备表、列队、总结计划等一整套早会的流程标准，使早会有趣有料、目标明确、提升士气。短短3个月内，现场共发现100多项浪费，改善实施40多项，并形成标准化，至今仍在使用。
▅ 联华塑胶 “5S管理”项目
——通过6个月的项目辅导，现场在制品库存减少了30%，人均劳效提升了15%。打造了三个岗位的5S样板区，建立了5S实施制度，安全事故较往年同比下降了50%。
▅ 信杰汽车零配件 “班组长能力提升与现场改善”项目
——通过培训使班组长实施了从技术到管理的观念与做事的方法的转变。帮助班组长掌握一日管理的标准、日清管理标准、高效早会实施的步骤、5S实施等方法。并辅导企业建立了20多套现场的标准，包括物品的摆放、限高、工装夹具的使用规范、原物料领用规范等。
▅ 顺普中国汽车 “班组长训练与现场改善”项目
——进行3个月的辅导，通过现场布局和工位改善，推进5S现场管理制度，帮助企业共实施了7个大项目，使每天的搬运距离减少了5公里，人均劳效提升了23%。
▅ 苏州大原电器 “仓储物流规划”项目
——辅导规划仓储原料与辅料区，对每个仓库限定只存放固定SKU（库存量单位）数量措施，仓储现场横平竖直，整齐有序，提升了库容量40%，共节约空间28%。

主讲课程：
《金牌班组长能力提升训练》（2天版）
《高效能班组长风暴训练营》（4天版）
《现场5S管理》
《现场改善与消除浪费》
《精细化现场管理与班组建设》
《TWI一线督导人员能力提升训练》
《现场问题分析与解决》

授课风格：
◊ 轻松幽默：诙谐幽默、娓娓道来，将晦涩难懂的工具和方法非常形象生动的呈现。
◊ 案例演练：擅长案例、故事、实战分享之余掌握技巧的精髓，实战与理论结合。
◊ 快乐开心：坚持笑、效并用，快乐学习，只有快乐才能学习的前提。
◊ 学习规律：坚持先统心、再统行、再践行，循序渐进，直到目标。
◊ 学以致用：以终为始，学中有练，离开课堂前就已经学会，折腾了才是你自己的。